Do Lingote ao Billet: os Segredos da Forja em Aço Damasco

A escolha dos aços: 1084 e 15N20

Para esse Damasco, França usa apenas dois tipos de aço: o 1084, rico em carbono, e o 15N20, rico em níquel. Segundo ele, muita gente trabalha com o 1095 ou o 1075 — ambos também de excelência —, mas ele adaptou o uso do 1084 desde que começou a fazer Damasco e nunca viu motivo para trocar.

A escolha não é só de resistência: é o contraste visual que dá a alma ao Damasco. O 15N20, por ser rico em níquel, não corrói com o percloreto férrico e por isso fica em destaque, polido, depois do ataque químico. Já o 1084 pega a oxidação negra — inclusive usando café no processo — e escurece, criando o contraste entre as camadas.

Nessa peça, França intercala os aços em duas camadas de cada tipo por vez, montando o billet como um Lego. Ele trabalha com padrões como mosaico, pluma e Damasco turco, sempre partindo dessa mesma dupla de aços.

Montagem do billet e o papel da prensa hidráulica

O billet é o bloco completo de aço já montado — o que, antes de ser esticado na prensa, se chama lingote. Quando esse lingote é forjado e esticado, ele cresce e se torna o blank que vai dar origem à peça. Em Damascos compostos, França chega a unir dois billets diferentes numa única montagem final.

Depois de soldado, o billet vai para a prensa hidráulica DAT Force — para ele, um dos melhores equipamentos do mercado hoje. É a prensa que faz todo o trabalho de forjamento: inverte os lados do billet e o estica, criando a base de toda a peça.

Antes de ir ao fogo, o billet recebe bórax, aquele pó branco diluído que muita gente vê na forja sem saber o que é. Sua função é eliminar o oxigênio de dentro das camadas — se o ar entrar ali, o aço não solda direito. O bórax ocupa o lugar do ar e é expelido assim que a prensa comprime a peça.

O custo invisível: quilos de aço e botijões de gás

Um Damasco elaborado começa, em média, com 8 a 9 kg de aço — e de cada billet desses saem apenas 25 a 30 peças finais, de cerca de 300 g já prontas. É esse consumo de matéria-prima que explica por que o Damasco tem valor tão alto, algo que quem não entende do processo tende a não enxergar.

Além do aço, há o gás: dependendo do forjamento, uma única peça pode consumir até três botijões de gás. Sem uma prensa hidráulica, França é categórico: hoje é praticamente impossível forjar um Damasco bem elaborado só na marreta — dá para fazer algo simples, mas não uma peça complexa.

Corte, retífica e tratamento térmico

Depois de forjado, o blank (que nesse exemplo tinha 60 cm) é cortado em partes com uma serra fita — escolhida por gastar menos material do que outras serras. A cada ciclo de forjamento, ainda se perde material nas pontas dos dois lados.

Depois do corte, a peça vai para a retífica, onde é limpa e planificada até ficar com a espessura desejada. Só o forjamento de uma peça de Damasco pode levar de 3 a 15 dias.

Da retífica, a peça segue para o forno, onde recebe o tratamento térmico: ciclos de normalização de 15 a 20 minutos cada, seguidos de um recozimento que aquece a peça a 850ºC e a deixa esfriar lentamente de um dia para o outro — um processo de cerca de 3 horas mais o resfriamento noturno. É essa etapa que deixa o aço, endurecido pelo forjamento, com granulação fina e maleável o suficiente para ser trabalhado.

Risco constante: quando a peça se perde

Segundo França, o erro é uma constante tanto no forjamento quanto no tratamento térmico. Qualquer cuteleiro que comece a trabalhar com Damasco vai, em algum momento, perder uma peça — e quando isso acontece, não tem conserto: a faca vai para o descarte.

Todo esse prejuízo fica por conta do cuteleiro, que não tem como repassá-lo ao cliente final. É por isso que, segundo ele, todo cuteleiro no início do caminho aprende que o Damasco é cruel: você testa, perde, e segue testando até acertar.

Do lixamento à montagem final

Depois do recozimento, a peça pré-desbastada vai para a lixadeira, onde França usa uma sequência de grãos — 36, 100, 120 e 220 —, sempre com uma lixa nova para cada peça. Só depois volta para a tempera final, com resfriamento em óleo, seguida por uma nova normalização no forno para deixar o aço maleável de novo antes do acabamento manual.

A furação dos pinos que travam as partes do cabo só acontece depois da tempera, numa fresadora que garante furos justos e precisos. A montagem final funciona como um Lego: peça por peça, geralmente com espiga cheia e guarda — e retalhos de Damasco e mosaico que sobram do processo às vezes viram guardas ou até facas menores, como uma Hunter.